塑料模具的設計開發跟產品生產一般都是一體化的，模具成型之后，就可以進行大規模的量產了。但是在量產之前一定要確保模具是沒有問題的，塑料模具的工作條件與冷模不一樣，一般要在150℃-200℃下工作，除了一定的壓力作用外，還要受到溫度的影響，所以對模具有一定的特殊要求。那么塑料模具的基本性能要求有哪些呢？環科精密帶大家來了解。
1、足夠的表面硬度和耐磨性
塑料模具的硬度一般在50-60HRC以下，熱處理后的模具必須有足夠的表面硬度，才能充分保證模具的剛度。模具在工作中由于塑料的充電和流動需要承受更大的壓力應力和摩擦力，因此模具必須保持形狀的準確性和尺寸精度的穩定性，才能保證模具的充分使用壽命。模具的耐磨性取決于鋼的化學成分和熱處理硬度，因此提高模具的硬度有助于提高耐磨性。
2、良好的加工性
大部分塑料成型模具除了EMD加工外，還需要特定的切削和夾具維修。為了延長切削刀具的壽命，提高切削性能，減少表面粗糙度，塑料模具用鋼的硬度必須合適。
3、良好的拋光性能
空心表面粗糙度值小的高質量塑料產品。例如，注射成型模型的口袋表面粗糙度值需要小于Ra 0.1 ~ 0.25的水平，光學面則要求Ra<0.01nm，型腔須進行拋光，減小表面粗糙度值。為此選用的鋼材要求材料雜質少、組織微細均一、無纖維方向性、拋光時不應出現麻點或桔皮狀缺陷。
4、良好的熱穩定性
塑料注射模具的零件形狀往往很復雜，淬火后很難加工，所以要選擇熱穩定性好的。模具成型熱處理后，線膨脹系數小，熱處理變形小，溫差引起的尺寸變化率小。金屬組織和模具尺寸穩定性減少或不再加工，可以保證模具尺寸精度和表面粗糙度要求。
5、50級碳鋼具有一定的強度和耐磨性，調節后常用于模架材料。高碳工具鋼、低合金工具鋼經過熱處理后強度和耐磨性高，常用于成型零件。但是，高碳工具鋼僅適用于由于熱處理變形而尺寸小、形狀簡單的成型零件。
隨著塑料工業的發展，塑料產品的復雜性、精度等要求越來越高，對模具材料的要求也越來越高。復雜、腐蝕性強的塑料模具使用PMS、耐蝕鋼(如PCR)、低碳馬氏體時效鋼(如18Ni-250)，切削、熱處理和拋光性能好，強度高。
以上就會塑料模具生產注塑的一些要點，想要咨詢更多關于模具開發、制造、設計等相關細節的朋友可以聯系我們環科精密，深圳環科精密制造專業企業模具開發，模具設計，注塑加工等業務，歡迎來電洽談合作。
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